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硬质合金拉丝模具磨损的原因分析及处理方法添加时间:2019/12/12

    在拉丝过程中,拉丝模具的消耗主要有断裂和磨损两种。大多数破裂的模具只能报废,但磨损的模具可以通过修复后再使用,因此在生产中应尽量减少模具破裂的比例。造成硬质合金拉丝模具模芯破裂和模孔磨损的原因分布是什么呢?在拉丝过程中应怎样处理呢?一起来看看。
    模芯破裂形式和原因:
 (1)纵向裂纹:75%的开裂模具为纵向裂纹,90%为多次打磨后心墙变薄造成的正常损伤。其中只有少数原因是拉丝过度率降低、钢丝表面氧化皮不洁、涂层不良、模具安装不良;
 (2)横向裂纹占总的约13%,主要是由模芯的不良插入引起的,例如模芯的锥度或非圆度过大,以及模芯和模套之间的接触不良。二是表面还原率过大、过软;
 (3)裂纹和出口的断裂分别占6%。造成模具材料缺陷和拉深工艺不当的原因有一半,影响模具质量主要问题是模芯材料的损失。
   模孔磨损的表现形式和原因。
 (1)表面粗糙。拉丝生产中的变形热导致模具温度升高,局部出现氧化色,造成轻微磨损。润滑不良导致钢丝和模具孔表面点焊,碳化物颗粒松动,位移产生划痕和波纹,工作锥表面粗糙,皮带固定,磨损严重。
 (2)椭圆。硬质合金的硬度不均匀,拉深方向与模孔轴线不重合,模孔一侧的应力会导致椭圆。
 (3)环形槽。这是典型的疲劳磨损。在拉丝过程中,模孔承受线材不间断的冲击,使碳化钨颗粒松散脱落,形成粗糙的表面。粗糙表面从钢丝表面刮下金属屑,这是润滑条件的恶化,加速磨损的速度,于是在模具孔的冲击力较大的区域形成环形槽。
 从氧化变色到表面粗糙度到环槽,这是一个增加磨损的过程。合理使用模具,延长模具寿命的方法是及时修复和研磨模具,并在模具孔出现环形凹槽之前更换模具。每次使用模具后,应及时清洗检查。如果表面有轻微磨损,可以直接打磨或精磨。抛光后可用作工艺模具。尽量把模具的研磨量控制在一个小的水平,增加模具的维修和再利用次数。根据相关规定,当模具孔的直径接近模具胚的较大直径时,应注意模具孔表面的检查,即使有轻微的晶粒,也应报废以防止钢丝的浪费。

 

 

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